Os Bugatti são fabricados por técnicos com uma pitada de artesãos. Mas poucos clientes saberão que algumas peças metálicas usadas no Chiron são na realidade produzidas numa impressora. Mas especial.
Apesar do Bugatti Chiron – e as suas derivações mais exclusivas e de preço superior – serem montadas à mão, como se tratasse de qualquer obra de arte, dos ovos da Fabergé às pinturas dos artistas mais conceituados, um facto é que a marca francesa mais rebuscada do Grupo Volkswagen recorre a tudo o que há de melhor em termos de tecnologia. Só assim é possível construir um motor com 16 cilindros, distribuídos em forma de W, e daí extrair até 1600 cv com a ajuda de quatro turbocompressores.
Mas além do motor e do sistema de transmissão, que distribui a força do motor pelas quatro rodas, tudo o resto é do mais sofisticado que existe no mercado. A começar pelos chassi, integralmente concebido em fibra de carbono, como se tratasse de um Fórmula 1, para conseguir por um lado a maior rigidez – ideal para optimizar o comportamento – e reduzir o peso. Daí que muitos clientes, e potenciais clientes, tenham dificuldades em perceber como é que uma marca com tanta (e dispendiosa) tecnologia à disposição recorre a uma impressora para produzir algumas peças para os descendentes do Chiron, do La Voiture Noire ao Centodieci, passando pelo Pur Sport, pelo Divo e pelo Super Sport 300+.
Mas temos de ter presente que as impressoras a que Bugatti recorre são das mais sofisticadas do tipo 3D, similares às que são usadas pela indústria aeronáutica e até pela SpaceX, que aplica esta solução para produzir as campânulas de escape dos motores dos seus foguetões, que já terão passado muito próximo de Marte.
Para a Bugatti, as impressoras 3D são a forma mais barata e mais rápida, mas sobretudo mais rigorosa, de fabricar os escapes das versões especiais do Chiron. As impressoras 3D trabalham com plástico e com metal, produzindo qualquer peça como se tratasse de uma teia de aranha. Daí que a peça gerada seja simultaneamente leve e robusta, ideal para um modelo como os descendentes do Chiron.
A Bugatti não imprime os seus escapes em aço, o que poderia acontecer, mas em titânio, mas maximizar resistência e peso. Segundo o fabricante, as saídas de escape do Pur Sport, com 22 cm de comprimento, 48 cm de largura e 13 cm de altura, pesam somente 1,85 kg, cerca de 1,2 kg menos do que os escapes usados pelo Chiron, ou seja, uma redução de 65%. O objectivo é conseguido à custa de impressoras 3D com 4 lasers com uma potência de 400 watt, capazes de imprimir titânio com uma margem de erro de somente 0,4 mm, isto após a deposição de 4200 camadas do metal para dar corpo à peça.
A Bugatti começou a recorrer à impressão 3D em 2018, quando produziu as pinças de travão para o Chiron. Posteriormente, teve necessidade de conceber as saídas de escape para o Chiron Sport e o Divo. Para o primeiro destes modelos, o material utilizado foi Inconel 718, uma liga endurecida de níquel e crómio, conhecido por ser altamente resistente à temperatura.
Fonte: Observador
